Πρόκειται για έναν πάγιο έλεγχο ο οποίος πραγματοποιείται κάθε φορά που παραλαμβάνονται πρώτες ύλες και παράγεται ένα προϊόν. Ο δείκτης ροής των πρώτων υλών έχει πολύ μεγάλη σημασία στον ορισμό του θερμοκρασιακού προφίλ του EXTRUDER και κατά συνέπεια στην ομογενοποίηση του υλικού και η μικρή απόκλισή του από το δείκτη ροής του αντίστοιχου προϊόντος αποδεικνύει τη σωστή επεξεργασία του υλικού.

Πρόκειται για ελέγχους που πιστοποιούν τις συνεχείς μετρήσεις που πραγματοποιούνται κατά την διάρκεια παραγωγής.

Τα προϊόντα δοκιμάζονται ως σύστημα σε ακραίες συνθήκες λειτουργίας για 5000 ώρες. Η θερμοκρασία του νερού μεταβάλλεται ανά 15 λεπτά μεταξύ 20°C και 95°C (αλλεπάλληλα θερμικά σοκ), ενώ υδραυλική πίεση είναι συνεχώς στα 10 bar.

Οι σωλήνες που συσκευάζονται ελέγχονται για το ποσοστό δικτύωσης τους το οποίο πρέπει να είναι τουλάχιστον 65%.

Δοκίμια από την παραγωγή παραμένουν σε εργαστηριακό φούρνο σε συγκεκριμένους βαθμούς Κελσίου για ορισμένο χρόνο. Τα αποτελέσματα των μετρήσεων δεν θα πρέπει να υπερβαίνουν το 2% σύμφωνα με τις προδιαγραφές των DIN, UNE, EN και ASTM.

Πρόκειται για έναν από τους σημαντικότερους ελέγχους διότι αποδεικνύει τη σωστή επεξεργασία της πρώτης ύλης. Όλοι οι σωλήνες παρουσιάζουν την καλύτερη δυνατή ομογενοποίηση με αποτέλεσμα την πολύ μεγάλη διάρκεια ζωής τους.

σε χρόνο δοκιμής 1 ώρας στους 20°C και 95°C , 22, 165, 1000 ωρών στους 95°C και 8760 ωρών στους 1100C, όπως προδιαγράφεται από τις Ευρωπαϊκές νόρμες, τα Γερμανικά και Ισπανικά πρότυπα. Οι δοκιμές της 1 ώρας πραγματοποιούνται ανά παρτίδα τελικού προϊόντος, των 22 και 165 ωρών κάθε 2 εβδομάδες και των 1000 ωρών και 8760 ωρών 1 φορά ετησίως για κάθε διατομή και τύπο σωλήνα.

σύμφωνα με τις απαιτήσεις των προτύπων DIN, UNE και EN που περιγράφουν τον τρόπο δοκιμής. Οι σωλήνες θα πρέπει να ανταποκρίνονται χωρίς θραύση ή ρηγμάτωση σε θερμοκρασίες 0°C.

Πραγματοποιούνται δοκιμές αντοχής σε εφελκυσμό και προσδιορισμού του συντελεστή ελαστικότητας και επιμήκυνσης του υλικού, σε δοκίμια σωλήνων και εξαρτημάτων κατάλληλα προετοιμασμένων σε ειδική συσκευή. Όλα τα αποτελέσματα καταγράφονται σε ηλεκτρονικό υπολογιστή, όπου στη συνέχεια αναλύονται οι μετρήσεις με τη βοήθεια ειδικών διαγραμμάτων

Αρκετές φορές συμβαίνει οι σωλήνες να τραυματίζονται από εξωτερικούς παράγοντες. Η αντοχή του σωλήνα στη συγκεκριμένη δοκιμή εξασφαλίζει τη μη επέκταση της ρωγμής κατά τη λειτουργία τους υπό πίεση διασφαλίζοντας την αξιοπιστία τους στο πέρασμα των χρόνων.

Σε όλες τις εισερχόμενες παρτίδες υλικών στο εργοστάσιο της ΕΛΒΙΩΜ πραγματοποιείται δειγματοληπτικός έλεγχος σκληρότητας (αντίσταση του υλικού στην άσκηση δύναμης). Στην πλειονότητα των εισερχόμενων υλικών απαιτείται προς τον προμηθευτή Α’ ύλης συγκεκριμένη τιμή σκληρότητας είτε γιατί αυτό απαιτείται από διεθνές πρότυπα είτε γιατί είναι απαραίτητο για την αποφυγή εμφάνισης ρωγμών από την κατεργασία.

Μικροσκοπικά ελέγχεται η δομή των κραμάτων. Διακρίνονται τα όρια των κόκκων της μικροδομής και οι φάσεις του κράματος (α+β φάση ορείχαλκου). Η μικροδομή ενός κράματος είναι σημαντικό να ερευνάται διότι σχετίζεται με την αναλογία των συστατικών του, τις ιδιότητες του και την συμπεριφορά του κράματος γενικώς.

Σε όλες τις παραλαβές υλικών (Α’ ύλη) στην ΕΛΒΙΩΜ πραγματοποιείται δειγματοληπτικά ταυτοποίηση κράματος με τον φασματογράφο μάζας. Από την χημική ανάλυση (test reports) προκύπτουν οι αναλογίες των επιμέρους συστατικών των κραμάτων και οι οποίες θα πρέπει να είναι βάσει των Ευρωπαϊκών προτύπων ΕΝ 12164, ΕΝ 12165, ΕΝ 12167 και ΕΝ 12168.

Κατά την διάρκεια της παραγωγής εκτελούνται δειγματοληπτικά δοκιμές δυναμομέτρησης στα παραγόμενα εξαρτήματα. Διαπιστώνεται με αυτό τον τρόπο η αντοχή των εξαρτημάτων σε στρεπτική καταπόνηση και μέσω διαδικασιών ιχνηλασιμότητας συγκεντρώνονται πληροφορίες για την αντοχή της παρτίδας παραγωγής. Η δυναμομέτρηση είναι μια δοκιμή η οποία αναφέρεται και σε διεθνή πρότυπα κατασκευής εξαρτημάτων.